1. 先定：你要做什么产品（决定整套工艺、设备、厂房、检测）

这是源头，所有设备都围绕这个来：

• 产品类型：包装饮用水（纯净水 / 天然泉水 / 矿泉水 / 矿物质水）？

• 包装规格：550ml 瓶装、一次性桶装、18.9L 循环桶？是单一规格还是多规格切换？

差别巨大：矿泉水需要保留矿物质，反渗透不能做全脱盐；循环桶要外刷机、拔盖机

；一次性桶不需要洗桶。

• 目标市场：本地零售、工地、学校、代工 OEM？决定产能规划。

✅ 核心输出：产品执行标准（GB 19298 / GB 8537 矿泉水），包装规格清单。

2. 水源：水质报告 + 水源合规性（水处理设备的设计依据）

水处理设备不是随便选双级 RO 还是单级 RO，完全看原水水质。

1. 拿到权威检测的原水全分析报告（不是简易 TDS 笔测）：硬度、浊度、铁锰、菌落总数、硝酸盐、重金属等。

• 铁锰高：必须前置除铁锰过滤；

• 硬度高：需要软化；

• 微生物偏高：强化预处理 + 末端洗消；

2. 水源合法性（比水质更要命）：

• 地下水：取水许可；山泉水：水源地勘察、保护区划定、取水审批；

• 没有合法水源，水厂建好也不能投产，设备全部闲置。

✅ 核心输出：原水水质全项报告、水源权属与取水手续可行性评估。

3. 产能规划：不是越大越好，要算清「有效产能」，匹配销售预期

不要直接按设备铭牌产能估算。

1. 区分：理论产能 vs 稳定实际产能（前面讲的稼动率）；

2. 班次设计：一天一班 / 两班？每年计划生产多少天？预留维护清洗时间；

3. 未来扩容：是一次性上满设备，还是预留厂房位置后期增设备？

坑点：很多客户直接上 24000 瓶 /h 线，结果销量跟不上，设备大部分时间闲置，投资和能耗浪费巨大；

反之产能太小，旺季接不到订单。

✅ 核心输出：目标实际小时合格产量，不是设备铭牌产能。

4. 证照与审查要求（厂房布局、设备材质、管路、CIP 都受此约束）

食品生产 SC 审核是硬门槛，设备、车间布局必须提前满足，后期改造代价极高：

• 车间分区：原水间、水处理区、灌装洁净区、成品仓储，人流物流分离；

• 材质要求：接触水部分必须 304/316 不锈钢，不能用普通碳钢；

• 清洗：是否需要 CIP 在线清洗系统；管路设计无死角；

• 微生物管控：洁净灌装间空气净化、更衣室、风淋、洗消系统；

• 化验室：必须配套检测设备，满足出厂检验项目。

很多人设备买完进场，才发现车间布局不符合 SC，要拆墙改管路，成本翻倍。

5. 厂房、公用工程配套（设备进场前就要落实，否则设备到了装不了）

采购设备前确认厂房条件，设备厂家会按你的厂房做布局图：

• 厂房层高、承重、洁净区面积；

• 用电：总负荷电压，大功率 RO、空压机、灌装机总功率；

• 供水排水：原水管道口径、废水排放去向（RO 浓水排放，很多地区管控）；

• 压缩空气：空压机气量，整条灌装线用气需求；

• 蒸汽 / 热水（CIP 清洗）。

6. 投资、运维成本测算（不只是设备采购价）

设备报价只是一次性投入，运营成本是长期大头：

• 一次性：设备、管道、安装调试、厂房净化、化验设备；

• 持续成本：电费（RO 主机能耗很高）、水费（浓水损耗）、滤芯耗材更换、药剂、维修配件、人工；

同样产水量，单级 RO 和双级 RO 采购价不一样，吨水能耗差别很大。

7. 整条产线瓶颈设计（水处理→灌装→后段包装匹配）

水厂是串联系统：水处理能力 ≥ 灌装线大产能，后段装箱码垛预留余量。 

典型踩坑：水处理做够了，灌装机匹配上，但是理瓶、旋盖、装箱跟不上，整条线只能降速跑。

• 水处理产水量，要预留余量，不能刚好等于灌装耗水量（考虑清洗损耗）。

一句话总结优先级

先定产品 → 确认水源合规 + 水质报告 → 规划合理实际产能 →

 按 SC 要求规划厂房布局 → 核算水电运维成本 → 随后再招标、对比采购设备